近年來,我國的汽車産業迅猛發(fā)展。尤其是在剛剛過去的2009年,車市年(nián)銷量突破1300萬輛大關,正式超過美國而一躍成為***大汽車市場。與之伴随而來的,是汽車零部件産業的蓬勃發展。各大汽車廠(chǎng)商為了争奪在華市場份額,紛(fēn)紛其在中國市場的(de)成本(běn)控制(zhì)能力,零部(bù)件配套體系将逐步放開,零部件采(cǎi)購慢慢向中國傾斜(xié)。随着汽車零部件行業的日益興起,汽車廠商在零部件采購和檢驗環節出現問題的(de)幾率應該會有所降(jiàng)低。
在階段,汽車(chē)的各項功能與參數已基(jī)本确定,而對汽車品質影響(xiǎng)***大(dà)的莫過于将圖紙變為現實的制造過程。所謂積土成山,局部影響整體,各個零部件的品質直接影響到整車的性(xìng)能。因此,零部件的采購與檢驗,成為汽車制造過程中一個極為重要(yào)的環節。
零部件采購向專一化、化方向發展
中(zhōng)國汽車零部件工業的結構特征主(zhǔ)要是生産廠家分(fèn)散落後。整車生産廠既傾向于就地(dì)采(cǎi)購或從本集團公司内部采購,又對(duì)同一車型的同(tóng)一種零件實行多家采購方式,借以零部件廠家間相互競争。這樣一來,由于各零部件廠生産規模過小,不(bú)足以實現規模經濟(jì)優勢因而使成本,而且生産規模(mó)過于小(xiǎo)将導緻無法投入足夠資金進行。整車生(shēng)産廠實行多家訂購,使零部件(jiàn)廠不能指(zhǐ)望獲得穩定的訂單(dān),也就無法進行充分(fèn)投資,産品質量因而難以提高。
可喜的是,由于中國市場在車市中地位的巨大提升,吸引了不少汽車廠商開始考慮将零部件配套體系逐步放開,并與中國本土零部件制造商(shāng)合作,建立長期的戰略合作夥伴關系。在具體的操作層面上,可以先從對零部件企業的把關入手,選擇中客戶廣泛認可的零(líng)部件;每年再動态調整零部件采購企業清單,根據(jù)前一年的使用情況優勝劣汰;***後,建立零部件質量檔案,每(měi)月進行(háng)例行分析,對出現問題的零部件企(qǐ)業督促其限時整改。
另外,國内一些車企與采購體系相對成熟的歐美、日本車企(qǐ)相比,本土車企的采購成本(běn)高、采購流程複雜,為轉嫁成本壓力,很可能會采取壓制供應商(shāng)成本,這樣難免會導緻零部件供應商相(xiàng)應地在範圍内(nèi)靠降低産品質量來達成壓低成本的目的。因此,繼續将(jiāng)采購流程(chéng)和制度向化、化方向(xiàng)發展,成為零部件質量的重要途徑之一(yī)。
零部件檢驗向化、制度化方向發展(zhǎn)
有了的零部件供應,接下(xià)來的檢驗(yàn)環節也是(shì)的。質檢(jiǎn)是産(chǎn)品的重(zhòng)中之重,零部件從供應商到裝配車間,隻(zhī)有(yǒu)中間經過層層把關,才能***終(zhōng)整車的質量不受影響(xiǎng)。隻有從操作者層面來控制(zhì)缺陷的發生,才能***終産品(pǐn)的性。
對零部件的(de)檢驗,應建立化的(de)抽檢制度,将質量隐患于無形。具體操作可按照小件要抽檢,大件入庫(kù)前(qián)則要經過100%檢驗來進行。對各規格零部件建立備案,并追溯(sù)每個零(líng)件的原材料提供企業,對其規格、型号等指(zhǐ)标進行備案。如(rú)果零部件企業中途要***換原材料,則應全(quán)部重新檢驗、考查和登記。
對不同供應商施行相同的激勵與懲(chéng)罰機制,借以供應商加大産品質量(liàng)控制的(de)力度。按照(zhào)的标準對各(gè)個部分、細節進行标準(zhǔn)化,而标準化就(jiù)是制定(dìng)、執行和不斷(duàn)完善标準的過程,就是不斷提***、提高(gāo)管理水平的過(guò)程(chéng)。